Металлургия
Накопленный за годы работы опыт дает нам возможность проектировать и выпускать измерительные приборы и системы в самые кратчайшие сроки, а собственная производственная база позволяет производить как стандартные, так и специализированные лазерные системы и датчики.
Перечень решаемых задач для металлургии
- Измерение геометрических размеров плоского проката
- Контроль положения центра полосы
- Измерение толщины и ширины полосы
- Измерение ширины и положения кромки полосы
- Измерение профиля проката
- Измерение диаметра и овальности проката круглого сечения (труб, проволоки)
- Локализация вмятин и выступов
- Определение разнотолщинности в поперечном и продольном направлении полосы
- Определение степени плоскостности (планшетности) полосы
- Измерение профиля деталей сложной формы, резьбы
- Поиск локальных дефектов изделий
- Позиционирование инструмента
- Измерение профиля проката
- Автоматизация правки длинномерных изделий
- Измерение внутренних диаметров отверстий сложной формы
Измерение толщины, ширины профиля металлопроката
В условиях непрерывного безостановочного производственного цикла, свойственного технологическому процессу изготовления металлопроката, постоянный контроль геометрических размеров прокатных изделий в автоматическом режиме становится одним из необходимых требований поддержания принятых отраслевых стандартов качества и увеличения производительности. При этом все действия по измерению геометрических параметров должны производиться без непосредственного контакта с измеряемым объектом и одновременно с высокой степенью точности.
Все вышеперечисленные условия достигаются при помощи использования лазерных измерительных датчиков LS5, LS2D, позволяющих эффективно решать задачи бесконтактного контроля геометрических размеров металлопроката – толщину, ширину, профиль и других параметров.
При помощи грамотного комбинирования нескольких лазерных датчиков данного типа, обеспечивающих быстрое и весьма точное измерение, возможно организовать не только надежную систему контроля качества на каждом технологическом этапе производства, но и управлять многими производственными процессами в режиме реального времени, в том числе процессом проката, экструзии и др.
Для этого специалистами нашей компании разрабатывается специальное программное обеспечение, позволяющее связать показания каждого входящего в единую контрольную систему лазерного измерительного датчика в общую целостную картину, охватывающую весь процесс. При этом программа синхронизирует между собой все используемые в системе измерительные каналы. Результаты измерений выводятся на экраны в удобной для восприятия форме, обеспечивая возможность принятия при необходимости быстрых решений.
Применение системы лазерных датчиков для бесконтактного измерения толщины, ширины, профиля металлопроката в автоматическом режиме позволяет практически исключить появление брака, поскольку обеспечивает информационную обратную связь с механизмами и оборудованием предприятия (подачу управляющих сигналов на внешние устройства).
Системы лазерных измерительных датчиков – наиболее современное и рациональное решение автоматизации прокатного производства.
По всем вопросам, касающимся их приобретения, Вы можете связаться с нашими специалистами, заполнив форму обратной связи, по телефону или любым другим, удобным для Вас способом.
Контроль геометрии изделий сложной формы
В настоящее время предъявляются все более высокие требования к обработке изделий сложной формы, используемых в самых различных отраслях. Особенно это касается точности их изготовления, как в отношении размеров, ограниченных максимальными допусками, так и в отношении их формы, имеющей подчас весьма сложную геометрическую и пространственную конфигурацию.
Контроль геометрии изделий сложной формы возможно осуществить только при помощи специальных систем контроля геометрических параметров обрабатываемых объектов и их поверхностей.
В процессе производства изделий сложной геометрической формы контролю подлежат десятки размерных параметров, количество и величина которых определяется требованиями государственных стандартов, технических условий, технологической и конструкторской документации, образцами, а также условиями поставки.
Несмотря на дискретный характер проводимых контрольных измерений, в большинстве случаев их возможно осуществить только бесконтактным методом.
Наиболее современным способом осуществления контроля геометрии изделий сложной формы является использование лазерных систем, которые получают все большее распространение благодаря высокой точности их измерений, быстродействию, отсутствию контакта с измеряемой поверхностью, универсальностью и простотой эксплуатации.
Специалисты нашей компании разрабатывают «под ключ» специальные лазерные системы контроля геометрии изделий сложной формы на основе 2D-сканеров LS2D и датчиков LS5, которые особо актуальны для использования в условиях, затрудняющих проведение измерений, для объектов со сложным рельефом поверхности.
Большой опыт работы в данной сфере позволяет нашей компании создавать системы для измерения и контроля геометрии резьбы, сканирования поковок и другие законченные решения прикладного характера для различных отраслей металлургии, металлообработки, машиностроения. Для каждой из таких лазерных систем разрабатывается необходимое специальное программное обеспечение.
Разрабатываемые нашими специалистами лазерные системы контроля геометрии изделий сложной формы способны быстро выявить отклонения от заданной формы обрабатываемого изделия сразу по нескольким параметрам. На их базе устанавливаются системы автоматического управления различными процессами, включая правку изделий.
Позиционирование инструмента
Металлообработка в течение длительного времени остается одной из ведущих отраслей тяжелой промышленности, которая изготавливает детали для большей части производимых и уже находящихся в использовании механизмов, устройств, агрегатов, приборов.
Высокоточное позиционирование инструмента занимает главенствующее место в повышении качества разнообразных деталей за счет увеличения точности обработки металлов и других материалов, при которой приемлемые допуски зачастую составляют десятые и сотые доли миллиметра.
Использование автоматизированных систем на основе лазерных измерительных датчиков позволяет обеспечить точность позиционирования инструмента для металлообработки не менее 0,05 мм. Причем подобные лазерные измерительные системы можно устанавливать не только на современные металлообрабатывающие станки, но и на те, которые уже длительное время находятся в эксплуатации и могут быть отнесены к категории морально устаревшего оборудования.
В случае модернизации на металлорежущий станок устанавливается измерительная система на основе лазерных датчиков LS5 и LS2D, которая в автоматическом режиме будет поддерживать требуемый по техническому заданию размер обрабатываемой детали за счет высокоточного позиционирования установленного на данном станке металлообрабатывающего инструмента.
Наиболее эффективным использование лазерных систем позиционирования оказывается для токарных, фрезерных, расточных и других станков, в основу работы которых положено создание деталей определенного диаметра. При этом практически не имеет значения, является ли подвижным инструмент и неподвижной обрабатываемая заготовка, или наоборот – точность обработки обоих случаях остается высокой.
Более того, после установки лазерной измерительной системы на основе датчиков LS5 и LS2D даже металлообрабатывающие станки с ручным управлением начинают функционировать в автоматическом режиме.
Это позволяет успешно использовать лазерную систему позиционирования инструмента для автоматизации большей части станочного парка, находящегося на вооружении предприятий различных направлений металлообработки.
В зависимости от конкретных условий и особенностей производства, лазерные системы позиционирования можно применять и для ручного металлообрабатывающего инструмента.
Автоматизация правки длинномерных изделий
В настоящее время правка длинномерных изделий типа труба или поковка производится на прессах, с применением ручного управления. Результат правки определяется в основном опытом оператора, управляющего прессом.
Процесс правки является сложным процессом, зависящим от многих факторов, и требует исследований в каждом отдельном случае.
Существует целый ряд факторов, влияющих на качество правки, и определяющих алгоритмы, используемые при правке. Справа в таблице перечислены основные ключевые моменты алгоритмов правки, а так же влияющие на них факторы.
Кроме перечисленных выше факторов на алгоритмы правки влияет так же конфигурация самого пресса (расстояние между опорами, скорость подачи гидроцилиндра, нерционность управления гидроцилиндром).
| Элемент алгоритма | Определяющие факторы |
| 1. Предварительное измерение детали | Фиксация детали и подача ее в зону измерения. Необходимо обеспечить измерение детали минимум в двух осевых сечениях. После этого на основе векторной суммы рассчитать траекторию оси детали. |
| 2. Определение наиболее оптимальных точек правки с расчетом направления воздействий пресса | Сложность изгиба детали, траектория оси. Чем сложнее изгиб детали, тем больше точек правки. |
| 3. Автоматизированный итерационный процесс правки каждого участка с адаптацией к свойствам упругости материала. | Упругость детали, связана со войствами материала и формой детали. При проведении правки для достижения необходимой прямолинейности воздействие пресса должно быть строго дозировано. |
| 4. Учет результата правки выправленного участка при правки соседних участков. | В процессе правки деталь постепенно изменяет свою форму, что может привести к перерасчету точек и воздействий правки следующих точек. Необходимо учитывать изменение формы детали в процессе правки для каждой точки измерения. |
| 5. Измерение прямолинейности детали по окончании процесса правки. | Необходимо провести измерение по окончании правки для контроля результатов правки. |
| 6. Проведение дополнительных правок при необходимости | При сложном искривлении детали может потребоваться дополнительная автоматическая правка. |
Ключевым элементом при правке изделий является алгоритм, в соответствии с которым проводится операция. Техническая реализация устройств, производящих измерения, в настоящее время не представляет сложности.
Разработка алгоритмов правки на каждом конкретном прессе является исследовательской задачей, требующей проведения множества опытов и обработки статистических данных.
Именно эта часть работы является определяющей при прогнозировании трудоемкости работ по автоматизации пресса. Применение лазерных бесконтактных датчиков LS5 и LS2D позволяет за очень короткое время получить большой информации о форме детали, а разработанные нами алгоритмы позволяют проводить правку изделий оптимальным образом и в ряде случаев автоматизировать ее.
Для более подробной информации звоните нам.
